机械加工后的毛刺如何解决？

金属切削过程常常伴随着毛刺的生成。毛刺的存在不仅降低了工件的加工精度和表面质量，影响到产品的使用性能，有时甚至会引发事故。对于产生的毛刺问题，人们通常用去毛刺工序来解决。去毛刺是一个非生产性过程，它不仅增加产品成本，延长产品生产周期 ，而且毛刺去除不当还会导致整个产品报废，造成经济损失。究竟如何解决毛刺问题呢？

01、合理的结构设计
毛刺的形成在很大程度上受工件结构的影响，工件结构不同，加工后棱边处的毛刺形状和尺寸也有很大的差别。如果工件材料和表面处理是事先定好的，那么工件几何形态和棱边则是决定毛刺形成的一个重要因素。
 
02、适当的加工顺序
加工顺序对端铣毛刺的形状、大小也有一定的影响。毛刺形状和尺寸不同，去毛刺的工作量和相关费用也不相同，因此，选取适当的加工顺序是减少去毛刺费用的一种有效途径。
 
03、避免刀具退出
避免刀具退出是避免毛刺形成的有效方法，因为刀具退出是切出方向毛刺形成的主要因素。通常情况下，铣刀旋出工件所产生的毛刺较大，旋入工件时产生的毛刺较小。因此，在加工过程中应尽量避免铣刀旋出。

04、选取适当的走刀路线
由前面的分析可知：当平面切出角小于一定值时，所产生的毛刺尺寸较小。平面切出角可以通过改变铣削宽度、进给速度（大小和方向）和旋转速度（大小和方向）来改变。因此，可以通过选取适当的走刀路线来避免I型毛刺的生成。
 
05、选取适当的铣削加工参数
端铣参数（如每齿进给量、端铣宽度、端铣深度及刀具的几何角度等）对毛刺的形成有一定的影响。端铣毛刺的形成受多种因素的影响，其中主要的影响因素有：刀具退出/进入、平面切出角、刀尖退出顺序、铣削参数等。毛刺的最终形状和尺寸是各种因素综合作用的结果。